温州网讯 昨天，在位于永嘉县乌牛街道的东蒙集团有限公司生产车间里，工人按下机器按钮，衣料顺着机器流动，不出十几秒，裁剪好的衣料便摆放得整整齐齐。“一件成衣的打造，需要经过设计、打版、裁剪和缝制四大工序，最难突破的环节是打版和裁剪。”东蒙集团有限公司技术中心副总监黄昆朋说。

　　“机器换人”，衣服制版效率提高10倍

　　打版和裁剪难在哪里？黄昆朋介绍，简单说就是效率低，因为这些工序原本都需要人工完成。而在东蒙集团，打版和裁剪基本交给自主研制的智能化机器来完成，尤其是自动化模型制版的技术研发，在一些特定产品制版中效率提升10倍。

　　黄昆朋是江苏人，2007年进入东蒙集团。裁缝出身的他曾到专业服装院校学习服装结构设计， “早年做打版全靠手工，用笔和剪刀把服装的款式一笔一笔画下来。”黄昆朋回忆起当初不禁感慨，“一个样板出来，要花费大半天的时间。”

　　如今，黄昆朋和他的同事早已不再靠手工打版。液晶电脑前，打开智能打版软件，衣服的不同规格、款式随着鼠标的滑动展开无限的变化。“现在一天出几千个样板，一点都不成问题。”黄昆朋说。

　　一般服装厂家都是引进智能设备，而东蒙则自主研发更加适合自身生产需求的智能化设备。“我们的模板机拥有自主产权，这是温州第一家拥有模板研发及生产能力的企业。”黄昆朋说，自动模板机不仅可以让刚过来的“新手”马上上岗工作，还可以整体提升工作效率20%，且质量稳定。比如每件衣服大多有四个口袋，传统的缝制工艺采取人工开袋的方式，每条生产线需要2~3名熟练工人；现在生产线配备智能开袋机及专用模板夹具作为辅助，人员减少效率提升2.5倍，摆脱了当前用工难的困境。

　　“透明车间”，客户满意率提升至99%

　　一手抓智能设备研发，一手搞信息化解决方案。在东蒙集团二分厂，已经完成缝制的西服都被运送到这里，自动化吊挂输送系统会传输至工厂的不同区域进行整烫和检验，完成后将进行智能化自动分拣，把检验合格的成品服装根据尺码规格的不同，精准地送入不同轨道，整个系统全部实现信息化和透明化。

　　“我们管这个叫‘透明车间’，客户可以从我们开发的APP上全程看到服装生产的过程和进度。”东蒙集团信息中心副总监叶成锋表示，东蒙集团通过实施信息化和设备自动化，将设计和成品管理人员从500多人缩减至100多人，日处理能力则从每天380件扩大到650件，客户满意率从82%提升至99%，一年可节约人力成本约1300万元，可节约各种损耗成本800万元。

　　“省创新型示范中小企业”、“省级企业技术中心”、省服装行业唯一“重点企业研究院”、“隐形冠军”培育企业……东蒙智能制造的关键技术已然成熟，业务流程和生产流程实现良好对接。“未来东蒙将持续推进从‘产品创新’到‘商业模式创新’的新一轮战略转型。”叶成锋说。

　　来源：温州都市报

　　记者：谢宾祥

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